注塑模具的耐用程度与其所用材料关系极大，因此必须注意模具材料的选材，一般来说，模具材料应具备以下性能：

一、高耐蚀性

很多塑料的添加剂，如阻燃剂等，甚至熔料本身的化学作用都会腐蚀模具型腔。当塑料原料中混有含磨料的填充剂和增强材料时，更易加剧模具的损坏，对此，最好使用耐蚀钢，或对模具进行表面电镀处理，镀铬或镀镍。

二、良好的导热性

在注塑成型时，良好的模温控制对塑件质量影响很大，特别是在加工半结晶性热塑性塑料时更显重要。通常，铜合金比合金钢的导热性要好得多，但它的弹性模量、硬度和耐用度较低。钢材的导热性不足可用冷却系统来补偿。

三、高耐磨性

为了增加塑件的刚性和机械性能，在塑料配方中广泛使用玻纤，无机填料来增强，在加入了这些添加剂后，它们和熔料一起高速进入模具型腔，对模具内腔的摩擦极大，若该模具材料不耐磨，很易使型腔受到过度磨损，因此，制作这类模具的材料尤应有较好的耐磨性。

四、抛光性能好

模具型腔内壁要求很高，粗糙度非常小，以适应塑件表面良好光泽度的要求，对此，对模具型腔一般要进行抛光处理，表面越光亮越好，为此，要求模具材料易于抛光，所选用的材料不应夹有杂质和气孔等缺陷。

五、良好的尺寸稳定性

注塑模在成型操作时，模具型腔的温度要达到300℃以上，温差这么大， 易使型腔结构产生微观变化，从而造成模具尺寸变化，使得塑件尺寸不稳定， 为此，可选用适当回火处理的工具钢，即热处理钢。为了提高硬度和耐磨性，一般对模具都要进行热处理。但应使这种热处理对模具的尺寸影响最小，可采用能切削加工的预硬化钢，这种钢材在机械加工后无需热处理。

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